为了提高混汞时金的回收率，必须加强汞板操作管理。影响混汞作业效果的主要操作因素有给矿粒度、给矿浓度、矿浆流速、矿浆酸碱度、汞的补加时间和补加量、刮取汞膏时间及预防汞板故障等。现概述如下：
(1)给矿粒矿：汞板的适宜给矿粒度为3.0~0.42毫米。粒度过粗不仅金粒难于解离，而且粗的矿粒易擦破汞板表面，造成汞及汞膏流失。对含细粒金的矿石，给矿粒度可小至0.15毫米左右。
(2)给矿浓度：汞板给矿浓度以10%~25%为宜。矿浆浓度过大，使细粒金，尤其是磨矿过程中变成舶型的微小金片难于沉降至汞板上。给矿浓度过小会降低汞板生产率。但在生产实践中，常以后续作业的矿浆浓度来决定汞板的给矿浓度，故有时汞板的给矿浓度高达50%。
(3)矿浆流速：汞板上的矿浆流速一般为0.5~0.7米/秒。给矿量固定时，增加矿浆流速，汞板上的矿浆层厚度变薄，重金属硫化物是沉至汞板上，使混汞作业条件恶化，且流速大还会降低金的回收率。
(4)矿浆酸碱度：在酸性介质中混汞，可清洗汞及金粒表面，提高汞对金的润湿能力，但矿泥不易凝聚而污染金粒表面，影响汞对金的润湿。因此，一般在PH=8-8.5的碱性介质中进行混汞作业。
(5)汞的补加时间及补加量：汞板投产后的初次添汞量为15~30克/米2,运行6~12小时后开始补加汞，每次补加量原则上为每吨矿石含金量的2~5倍。一般每日添汞2~4次。近来发现增加添汞次数可提高金的回收率，如前苏联某金矿汞的添加次数由每日二次增至每日六次，混汞作业金的回收率可提高18%~30%o我国生产实践表明，汞的补加时间及汞的补回量应使整个混汞作业循环中保持有足够量的汞，在矿浆流过混水板的整个过程都能进行混汞作业。汞量过多会降低汞膏的弹性和稠度，易造成汞膏及汞随矿浆流失；汞量不足，汞膏坚硬，失去弹性，捕金能力下降。
(6)刮汞膏时间：一般汞膏刮取时间与补加汞的时间是一致的。我国金矿山为了管理方便，一般每作业班刮汞膏一次。刮汞膏时，应停止给矿，将汞板冲洗干净，用硬橡胶板自汞板下部往上刮取汞膏。国外有的矿山在刮取汞膏前先加热汞板，使汞膏柔软,便于刮取。我国一些矿山在刮汞膏前向汞板上洒些汞，同样可使汞膏柔软。实践表明，汞膏刮取不一定很彻底，汞板上留下一层薄薄的汞膏是有益的，可防止汞板发生故障。
(7)汞板故障：汞板因操作不当可导致汞板降低或失去捕金能力，此现象称为汞板故障。其表现形式主要为汞板干涸、汞膏坚硬、汞微粒化、汞粉化及机油污染等。汞板故障的产生原因及主要预防措施为：
汞板干涸、汞膏坚硬：常因汞添加量不足导致汞膏呈固溶体状态，造成汞板干涸、汞膏坚硬。经常检查，及时补加适量的汞即可消除此现象。
汞微粒化：使用蒸馋回收汞时，有时会产生汞微粒化现象。此时，汞不能均匀地铺展于汞板上，汞易被矿浆流带走，不仅降低汞的捕金能力，而且造成金的流失。使用回
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收汞时，用前应检查汞的状态，发现有微粒化现象时，使用前可小心地将金属钠加入汞中，可使微粒化的汞凝聚复原。
汞的粉化：矿石中的硫和硫化物与汞作用可使汞粉化，在汞板上生成黑色斑点，使汞板丧失捕金能力。当矿石中含有神、镣、锡的硫化物时，此现象尤为显著。矿浆中的氧可使汞氧化，在汞板上生成红色或黄红色的斑痕。国外常用化学药剂消除此类故障。我国金矿山常采用下列方法消除汞粉化故障：①增加石灰用量，提高矿浆pH值以抑制硫化物活性；②增加汞的添加量，使粉化汞与过量汞一起流失；③提高矿浆流速，让矿粒擦掉汞板上的斑痕。矿石中含多金属硫化物时，常发生多金属硫化物附着于汞板上恶化混汞过程的现象，此时常用增加石灰用量、提高矿浆pH值（有时高达12以上），以除去铜离子和油垢，加铅盐以除去硫离子，即可降低或消除多金属硫化物的不良影响。
机油污染：混入矿浆中的机油将恶化混汞过程，甚至中断混汞过程。操作时应特别小心，勿使机油混入矿浆中。
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